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经济参考网读书频道
制造业的第四阶段:大批量定制
德鲁克的灵活大批量生产概念与“大批量定制”有异曲同工之妙。这反映了第四个制造阶段主要流程的特点,这个阶段开始于1980 年,即在德鲁克的书出版几年后。大批量定制化有时也称作“精益生产”或者“大批量定制”。精益生产在关于自动化产业的《改变世界的机器》(The Machine That Changed the World )一书中有详细介绍。精益生产这个术语是由麻省理工学院研究员约翰·克拉富西克在1988 年提出的。在《改变世界的机器》一书中,吉姆·沃马克和他的合著者将精益生产总结为 “集合了手工生产和(不灵活的)大批量生产的优点,同时又避免了手工生产的高成本和大批量生产的单一化”。他们认为,精益生产利用具有多种技能、处于各个水平的工人组成的团队,使用高度灵活、自动化程度不断提高的机器生产不同种类的产品。 一个关键的概念是消除部件或制成品的不必要积压而造成的浪费。部件通过系统(自动传输机制或人移动部件,后者更常见)“流动”,而不是在整个流程中造成堆积。 这些部件会被准确地传送到相应的生产阶段。 虽然客户对产品有更多的选择是早期生产系统的一个目标,这个目标涉及库存的逐渐增加,但是精益生产的其中一个目标是消除对大量库存零件及成品的需求。灵活大批量生产或者大批量定制目的在于将复杂度最小化。通常复杂度随着产品种类增加而增加。如何处理不同的需求在詹姆斯·阿贝格伦与乔治·斯托克1985 年出版的一本书中有相关描述:“日益增加的复杂度是制造商的痛苦之源。随着越来越多的零件的复杂度日益增加,材料处理与库存越来越多,监管要求越来越多,错误和缺陷呈增长趋势,生产周期较短的产品逐渐减少。复杂度增加有很多原因。产品线被扩大以满足消费者需求变化,或者开发价格较高或较稳定的利基市场。” 为了实现这一理念,人们需要新的控制系统,并使用20 世纪80 年代后出现的功能强大、价格便宜的计算机。这些计算机在工厂发挥着日益显著的作用,比如作为数控机床的一部分。 与大批量标准化制造一样,新的制造流程首先应用于汽车制造,其中充满了各种挑战。汽车是个复杂的机器,一辆现代化汽车由3 万个部件组成。这些部件在最后组装阶段前先被组装成约1 000 个关键组件,比如引擎、传送系统及转向装置。用大量部件制造不同类型的汽车比制造同一类型的汽车难度大得多。丰田公司竭尽全力实施大批量定制化原则,目前它已经是世界上最大的汽车制造商。 丰田佐吉是丰田汽车公司的创始人。他于1867 年出生于一个木匠家庭,比亨利·福特小4 岁。丰田佐吉对工程学有浓厚的兴趣,奇思妙想无穷,并且有股不达目的不罢休的倔劲儿。1887 年,他在名古屋创建一家工程公司,开始将自己的想法尤其是对纺织机械的想法付诸实践。 丰田先生曾在东京附近经营一家小型纺织厂,惨淡的业绩促使他回归发明创造。1896 年,他在名古屋创建丰田纺织株式会社,这是他名下众多纺织企业之一。在此期间,他发明了一种故障安全装置。当故障发生时,这种装置可以自动停机,防止断线。在此基础上,他发明了一种防故障织机,也为其他类似系统提供助控装置。所有这些都反映了他设计全新的反馈机制的热情。这种反馈机制可以根据外界信息自动控制机器,减少人工干预。因此,一个工人可以同时操作多台机器,提高了工作效率。新型织机的特点是自动控制与人工操作相结合,反映了丰田先生倡导的“自动化以人为本”的jidoka (自动化)理念。 1907 年,丰田佐吉意识到,尽管他有很多创造新型机器的好点子,但对最先进的生产工艺却一无所知。为此,他把目光投向美国,聘用了一位在日本发展的美国工程师查尔斯·弗朗西斯。弗朗西斯之前就职于康涅狄格州的普拉特·惠特尼集团公司,他将可互换零件工艺引入丰田,这在当时的日本还是新生事物。为了应用新工艺,弗朗西斯还鼓励老板使用机床和仪表。由此,丰田的生产效率大幅提升,产品质量也有所提高。1926 年,丰田织机资产整合改组为丰田自动织布机工厂。 在之前的公司里,丰田佐吉只是小股东。现在,他全权掌管这家新公司,这使得他可以自由决策,抓住新的商机。他派儿子丰田喜一郎远赴欧美,考察正在崛起的汽车产业。他们先设立一家分公司,生产原型车和发动机。1937 年,丰田佐吉成立另一家新公司,致力于发展汽车产业。他让自己的儿子打理这家公司,并任命喜一郎的堂弟丰田英二为生产总监。丰田佐吉想过用自己的姓氏命名新公司,但是在日语中“丰田”意为“良田千顷”,他又觉得不适合作为一家向大众销售汽车的公司的名字。他希望新公司的名字是个中性词,于是他选择了与他的名字日语发音相似但在日语中没有任何含义的Toyota 。就这样,丰田汽车公司诞生了。 1950 年,丰田汽车公司尚处于起步阶段,丰田英二远赴美国,花了3 个月时间参观汽车厂。那一年,全球汽车产量为800 万辆,其中600 多万辆产自美国,只有1.6 万辆产自日本。丰田英二参观了福特汽车公司位于底特律附近的红河工厂。该工厂建于1927 年,是海兰帕克工厂的升级扩充版,像它的前任一样致力于标准化汽车量产。它由阿尔伯特·卡恩设计,拥有93 座厂房、15 万米轨道、4.3 万米传送带、5.3 万台机床以及7.5万名员工。1950 年,该厂最大日产量为7 000 辆。这是丰田汽车公司有史以来全部产量的2 倍多。 丰田英二大开眼界,但也注意到福特汽车公司的生产经营存在浪费问题。新车下了流水线没有运往销售商处,而是直接送入库房,在那里空等着客户下订单。如果没有客户出现,就只好打折销售。大部分生产环节都产生库存部件或部分组装车,从而为下一环节的生产供应原料。这些库存需要额外的管理支出,占用大量厂房空间,还推高了库存成本。最大的问题在于整套系统只适用于生产同一设计系列的汽车,这导致福特系统只在大批量生产少数几种汽车时才能发挥优势,而市场对不同类型产品的需求却一直未变。异时异地,它的内在缺陷将暴露无遗。在日本,汽车需求量远比美国低,也更多样化。基于此方面的考虑,丰田英二认为即使是缩减版的福特系统,也不适合日本汽车制造企业。
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