作为全球最大的焦炭生产国，焦化行业已成为节能降耗和污染物减排的重点行业之一。焦化产业优化升级已势在必行，而绿色低碳高质量发展已成为焦化产业转型的必由之路。作为全国首家焦化行业国家AAA级旅游景区和研学示范基地，山西光大焦化气源有限公司已经做了有益、有效、有为的探索和实践。
把环保看的比赢利更重要
企业发展必然要尊重投入和产出、供给和需求的市场规律，保持盈利和持续发展。但是“青山绿水就是金山银山”，保护生态环境就是保护生命，是企业高质量发展的前提，特别对焦化产业更是如此。于是，山西光大焦化气源有限公司提出了“把环保看的比赢利更重要”的发展理念。
这不是一句简单的口号，是“光大焦化人”的行动指南。企业把环保治理常态化，把环保理念融入到日常生产经营活动中，从员工到管理层在思想上有了深刻的转变。
企业优先向“跑冒滴漏”宣战，对物料场贮藏运输封闭式改造。
首先，建设自动化洗车台。洗车台是全自动全方位洗车，下面洗轮胎，上面洗车身与车顶，并且洗车之后在横杆前面静止60秒，静止60秒可以让车将车身上水分沥干，最后在车辆离开的时候还会有8公斤的压缩空气把剩余的水分全部烘干。要求每辆车必须经过洗车之后才能出厂，这样做就能保证车辆不带走任何粉尘和泥土，不给沿线的公路造成二次污染。
其实构建这套设备，投入成本并不高，但它却给企业带来了一笔可观的意外收益。据测算，清洗一辆拉煤车能洗下28公斤煤渣，一年累积将近两百多万的收入。
其次，煤料场的改造。网架结构的煤料场，总面积13万平米，相当于一个水立方的大小。2017年对料厂进行封闭管理，抑制物料堆存时扬尘的产生。煤棚共配备了10套干雾系统以及34台雾炮机，把煤场封闭起来，刮风煤不会乱飞，下雨煤也不受影响。在棚子里内部作业的时候，也可以防止煤尘飞扬。
煤料场贮运封闭项目累计投入了1.2个亿。在环保部门下文对整个焦化行业进行整改前，煤料场改造已经完成。不仅没有影响企业的生产，而且因为提前改造，投入也比较少，在一定意义上来看，企业节约了很大的成本。
通过煤料场封闭的实施，不仅避免因受刮风、下雨造成原料煤的损失，同时又保证了入炉煤水份，有效的提高了焦炉生产的稳定性，节约回炉煤气，减少废水的产生。
拥有环保初心推进了企业的绿色发展，企业也获得了意想不到的预期。
跨界合作防污减排增效
“技术是企业发展的助推器，是企业转型升级的引擎。”在焦化行业，技术创新尤为重要，没有技术创新，就没有焦化产业的绿色和高质量。
随着焦化产业链延伸和结构再造，焦化产业挥发性有机物精准治理（VOCs）的排放情况更加复杂，如何利用各工段的废气特点进行节能减排治理成为未来的一个难题，在这个方面，“光大焦化人”在不断地探索和实践。
焦化行业最难的就是挥发性有机物精准治理（VOCs），当前国内还没有成熟的治理技术和办法。企业与国内专业设计院共同合作，对石油化工方面的VOCS治理技术创新，并成功地运用到焦化行业，取得了突破性的进展。
企业对现有的188个VOCs产污点逐点分析，根据特性不同，分类处理，对贫氧的尾气采用返回煤气负压系统收集；对富氧的尾气采用先预洗涤后分别送至干熄炉、焦炉高温焚烧处理。配备安装了压力表、可燃气体监测仪、氧含量分析仪、阻火器、氮封及监控系统等安全措施。同时运用无组织治理管控治一体化物联网大数据平台，实现精准治污，靶向治污。
通过绿色低碳技术应用和管控治一体化物联网大数据平台的协同配合，基本实现挥发性有机物“近零排放”。
目前，企业在VOCS治理的过程中，年减少挥发性有机物排放量约500吨。与此同时，通过工艺改善，精细管理，年可提高焦油回收约2000吨，节约煤气约870万立方米，甲醇增加约1800吨，极大的提高了企业的经济效益。
企业为了实现碳中和碳达峰目标，一方面，在企业内部，优化生产流程，进行技术改造，苦练内功，降碳增效。另一方面，向外寻求突破性的新技术，包括但不限于跟企业院校的合作。
完善循环经济产业链
焦化产业有系统化、联动化的特点，技术升级不能停留在在单点或单一环节上，特别是为了低碳、绿色、高效发展，一定要立体推进。“光大焦化人”在此有着共同的认识，并且持续地贯彻在企业的发展中。
在焦炉无组织管理环节，企业在2019年就投资5000万元实施了全国首家焦炉炉体封闭项目，通过技术创新，先行先试，对焦炉焦侧、机侧进行全封闭；炉顶采用水封+除尘车。
同时，将装煤推焦、焦炉炉体、熄焦车运行和晾炉过程中逸散的无组织颗粒物进行全收集处理，并在每座焦炉设置1套无组织在线监测仪，实时监测。并且配有可燃气体监测仪、强排风系统、停电自动排烟系等设施设备。
通过一年多的数据运行监测，无组织排放指标与现有大机焦对比，只有大机焦的一半。2020年12月企业发布了全国首家焦化行业《炼焦化工生产中大气污染物无组织排放与控制标准》的企业标准，焦炉无组织和VOCS排放标准远低于超低排放标准。
在循环经济产业链上，已形成焦炉煤气净化后先供县城居民生产生活使用后制甲醇；甲醇驰放气生产合成氨；合成氨解析气回用于焦炉加热；焦炭干熄后的热量用于发电供生产使用；焦炉废气和荒煤气余热冬季用于县城集中供暖，夏季用于制冷；焦化废水深度处理后回用于循环水系统补水；基本实现了资源和能源的吃干榨尽。
企业坚持环保理念，持续地对所有生产环节的大气污染物有组织排放、无组织排放、清洁运输实施全流程升级改造，同步建设监测监控设施，系统加强环境管理，各项污染排放指标均优于超低排放标准。企业从昔日“冷工厂”变身当今“生态园林”，企业不在为生存担忧，而要为实现低碳绿色高质量发展而奋进。
