一条车轮产线需要多少工人？

　　走进宝武集团马钢轨交材料科技有限公司车轮三线厂房，记者看到，几辆货车正停在仓库一侧，装上最新生产出的地铁车轮，准备发往铁路运输中转库。在以前，上千名工人汗流浃背地在产线上工作一年，生产出二三十万件车轮。如今，在超2万平方米的厂房里，28位工人一天完成1200余件车轮的轧制。

　　厂房另一边的生产线上，一个个高温钢锭在机械手的操作下被放入油压机，进行高达6000吨压力的锻造，经过轧机轧制成型、热处理、数控机床切削等步骤，最终到达车轮检测环节。

　　在这条车轮产线上，智慧制造已成为显著特征。现场工作人员告诉记者，这从用工量上就可以体现：20年前从钢锭原料到热处理后的毛坯车轮，整个过程每班次需要三十人以上作业，现在每班次仅需十多人。

　　宝武集团马钢轨交材料科技有限公司前身是马鞍山钢铁公司车轮轮箍厂。“以前工人离1000多摄氏度的钢坯最近仅有半米之遥，烟尘更是弥漫在厂房里。”宝武集团马钢轨交材料科技有限公司党委书记、董事长安涛回忆道，在近45年时间里，厂区一条已经退役的车轮老线生产了约1600万件车轮，多项“第一”在“钢花四溅”中诞生。

　　而现在，马钢交材热轧厂轧钢技术区域工程师黄海指着数控机床上的车轮说，只要修改数控机床的程序和参数就能满足不同客户的定制化需求，车轮经过物理检测合格后，会被打上独属于自己的“身份证”，能够记录、追溯从车轮生产到使用报废的全生命周期。

　　宝武马钢党委工作部工作人员介绍，过去马钢的产品品种丰富，但资源相对分散，2019年以来公司坚持高质量发展，聚焦优特长材，研发投入已连续三年超过3%，“近日我们又获批国家高新技术企业，这在高能耗的钢铁行业是很难的。”宝武马钢规划与科技部高级经理高光泽说。

　　除了后端产品产线的智能化升级，前端炼铁工序近年来也实现了远程化、智能化的操控升级。记者在马钢智园炼铁智控中心看到，数十名工作人员坐在巨型大屏前，在智能模型、智慧系统的帮助下实时监控着多个模块数据。

　　宝武马钢运营改善部信息化主任管理师杨凌珺说，炼铁智控中心就是马钢炼铁环节的“工业大脑”，“2020年投入运营前，各条产线操控室布局分散，产线间数据信息传递和协同效率低。如今，身在炼铁智控中心，就可以实现对数公里外的生产现场实时监控和操作。”

　　在马钢运营管控中心，记者注意到一块大屏的最右侧，显示着包含PM2.5、吨钢综合能耗、吨钢耗新水等详细的环保数据。据宝武马钢能源环保部副部长王强介绍，这些数据会实时显示、跟踪马钢环境情况，重要数据同步传输到马鞍山市生态环境局。自2018年以来，马钢大力投入到绿色化改造当中，基本实现废气超低排、废水零排放、工业固废不出厂。“钢铁企业高质量发展理应以绿色为生命底色，我们希望通过加大环保投入，尽快实现企业生产环节碳达峰。”王强说。